Dem Spuk ein Ende setzen

Mit dem Ziel, die Ost­see von soge­nann­ten Geis­ter­net­zen zu befrei­en, also her­ren­lo­sen Fischer­ei­net­zen aus Kunst­stoff, ist das inter­na­tio­nal täti­ge Recy­cling­un­ter­neh­men Töns­mei­er seit Sep­tem­ber 2015 Part­ner des WWF Deutsch­land (World Wide Fund For Natu­re). Erprobt wird die umwelt­scho­nen­de Wie­der­ver­wer­tung der Net­ze aus Poly­pro­py­len und Poly­amid. Mit an Bord ist die Veco­plan® AG, um für das ein­ge­sam­mel­te Mate­ri­al einen opti­ma­len Pro­zess zu fin­den, der es trans­por­tiert, auf­be­rei­tet und ver­wer­tet. Nach ers­ten Tests lässt sich eine posi­ti­ve Bilanz zie­hen.

Die Ost­see ist ein ver­hält­nis­mä­ßig klei­nes Meer. Damit eig­net es sich ide­al, um rela­tiv schnell ein Ver­fah­ren zu ent­wi­ckeln, Geis­ter­net­ze zu ber­gen, auf­zu­be­rei­ten, zu ver­wer­ten und die dar­aus gewon­ne­nen Erkennt­nis­se auf ande­re, grö­ße­re Welt­mee­re zu über­tra­gen. Das ist der Grund, war­um die Töns­mei­er Grup­pe mit Sitz in Por­ta West­fa­li­ca das Pro­jekt „Geis­ter­net­ze“ des WWF Deutsch­land als Part­ner unter­stützt. Für die Auf­be­rei­tung der gebor­ge­nen Kunst­stoff­net­ze aus Poly­pro­py­len (PP) und Poly­amid (PA) such­te Töns­mei­er die Unter­stüt­zung der Veco­plan® AG. Das Unter­neh­men mit Sitz in Bad Mari­en­berg im Wes­ter­wald ent­wi­ckelt und fer­tigt seit fast fünf­zig Jah­ren Maschi­nen und Anla­gen für die Res­sour­cen- und Recy­cling­wirt­schaft. „Unse­re Auf­ga­be war es, im haus­ei­ge­nen Tech­no­lo­gie­zen­trum nach Mög­lich­kei­ten zu suchen, die Net­ze werk­stoff­lich zu ver­wer­ten“, sagt Veco­plan®-Pro­jekt­lei­ter Ulf Kra­mer.

Net­ze, Stell­net­ze oder Taue?

An der Ost­see bei Saßnitz konn­ten die Pro­jekt­part­ner rund 450 Kilo­gramm Mate­ri­al vom Mee­res­grund ber­gen und in Big-Bags in den Wes­ter­wald trans­por­tie­ren. Auf­fal­lend war: Es ent­hielt vie­le Fremd­stof­fe, die sich in den Net­zen ver­fan­gen hat­ten. Dazu gehör­ten 14 Kilo­gramm Alt­me­tall wie Anker, Ket­ten oder Roh­re, 37 Kilo­gramm Stei­ne und Geröll, 21 Kilo­gramm Muscheln, vier Kilo­gramm Tex­ti­li­en und Schu­he und 20 Kilo­gramm Holz. Von Hand wur­de das Mate­ri­al in gro­be Net­ze, fei­ne Stell­net­ze und fes­te Taue ein­ge­teilt.

Um her­aus­zu­fin­den, wel­che Pro­zess- und Ver­fah­rens­schrit­te mög­lich und effek­tiv sind, wur­den die vor­sor­tier­ten Frak­tio­nen ver­schie­de­nen Ver­su­chen unter­zo­gen. „Die Zer­klei­ne­rung hat pro­blem­los funk­tio­niert“, sagt Ulf Kra­mer. Veco­plan® setz­te für die­sen wich­ti­gen ers­ten Schritt des Auf­be­rei­tungs­pro­zes­ses den Ein­wel­lenz­er­klei­ne­rer VAZ 1600 M XL mit einem 110 Kilo­watt HiTorc®-Antrieb ein. Die Maschi­ne wur­de mit einem U-Rotor und einer Sie­blo­chung von 20 Mil­li­me­ter Durch­mes­ser kon­fi­gu­riert. „Wir haben den VAZ des­halb so aus­ge­rüs­tet, weil wir im Tech­no­lo­gie­zen­trum bereits Ver­su­che mit alten, aus­ran­gier­ten Net­zen gefah­ren hat­ten. Zudem konn­ten wir auf ein wenig Erfah­rung zurück­grei­fen“, berich­tet Ulf Kra­mer.

Die schwe­ren Par­ti­kel lösen sich von den leich­ten

Das zer­klei­ner­te, noch stark ver­schmutz­te Netz­ma­te­ri­al wur­de nach Magnet­schei­dung in Big-Bags auf­ge­fan­gen und im nächs­ten Schritt nach dem Schwimm-Sink-Ver­fah­ren wei­ter sor­tiert. Dabei trennt sich durch unter­schied­li­che Dich­ten in den Becken bei­spiels­wei­se der schwe­re Sand von den leich­ten Kunst­stoff-Par­ti­keln. „Da sich Sand, Schlamm und im Netz ein­ge­ar­bei­te­te Blei­ge­wich­te abset­zen, lässt sich das PP und PA6 von der Was­ser­ober­flä­che abschöp­fen und nach einem zwei­ten Was­ser­bad sepa­rat dem Wasch­ver­fah­ren zufüh­ren“, beschreibt Falk Schnei­der, Pro­mo­vie­ren­der der Uni­ver­si­ty of Bath, der das Pro­jekt im Auf­trag des WWF wis­sen­schaft­lich beglei­tet.

Das zer­klei­ner­te und nach Dich­te getrenn­te Mate­ri­al wur­de aus den Big-Bags in den Trich­ter der Auf­ga­be­schne­cke der Wasch­an­la­ge gefüllt. Nun begann der span­nen­de Pro­zess des Rei­ni­gens: Das Mate­ri­al wird wäh­rend des Wasch­vor­gangs auf­ge­fa­sert und liegt nach der Frik­ti­ons­be­an­spru­chung als freie Fasern vor. Das ent­wäs­ser­te Pro­dukt wird in Big-Bags geför­dert. In einer Pro­duk­ti­ons­an­la­ge wür­de sich statt­des­sen eine Trock­nung anschlie­ßen. „Visu­ell konn­ten wir für uns nach die­sen Ver­su­chen einen guten Wascherfolg fest­stel­len. Die exak­ten Rein­heits­wer­te wer­den noch von ver­schie­de­nen Uni­ver­si­tä­ten in Labo­ren exakt unter­sucht“, erläu­tert Ulf Kra­mer mit Blick auf das gewon­ne­ne Mate­ri­al.

Das Recy­celn und die wert­stoff­li­che Rück­füh­rung der Kunst­stoff­fa­sern in den Pro­zess ste­hen damit noch auf dem Prüf­stand. „In mei­ner Dok­tor­ar­beit, die auf die­sen Ver­su­chen auf­baut, wird der Pro­zess aus Sicht der Öko­lo­gie und der Öko­no­mie beschrie­ben“, berich­tet Falk Schnei­der. „Wir wis­sen jetzt, dass es die Mög­lich­keit gibt, Geis­ter­net­ze wie­der auf­zu­be­rei­ten. Die Fra­ge ist nur: Wie wirt­schaft­lich ist dies?“ Dazu wird es bald detail­lier­te Ant­wor­ten geben.

 

Bild : Im Tech­no­lo­gie­zen­trum von Veco­plan® wird das Mate­ri­al auf­be­rei­tet. Dazu kommt der Ein­wel­lenz­er­klei­ne­rer VAZ 1600 M XL mit HiTorc®-Antrieb zum Ein­satz.

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